딥 드로우 작업에서 흐름 제어 및 신축성 확보

그림 1

주름 없는 부품과 깊게 그려진 부품에서 원하는 신축률을 얻는 것은 때때로 매우 좌절스럽고 시간 소모적일 수 있습니다. 주름, 균열, 느슨한 금속, 버클, 오일 캐닝은 금형 제작 및 스탬핑 산업에서 일상적인 문제입니다.

이러한 어려움을 해결하려면 금속 흐름과 금속 흐름이 드로우 비드, 스텝 비드, 드로우 바에 의해 어떻게 영향을 받는지, 그리고 부품 형상의 영향을 잘 이해해야 합니다. 이 문서에서는 이러한 네 가지 기본 요소를 지정하고, 설계하고, 문제를 해결하는 원칙에 중점을 둡니다.

드로우 비드는 다이 캐비티와 드로우 다이의 펀치 위로 금속 흐름을 제한하고 제어하는 ​​바인더나 드로우 링 표면에 장착된 리브형 돌출부입니다. 간단히 말해서, 드로우 비드는 다이 캐비티로 이동하는 재료의 과속방지턱 역할을 합니다.

시속 55마일의 속도로 운전하는 차를 타고 있는 자신을 상상해 보십시오. 전방에는 점진적이고 부드럽게 흐르는 반경의 과속방지턱이 보입니다. 스턴트 운전자가 아닌 이상, 범프에 닿기 전에 속도를 줄여서 범프를 원활하게 통과할 가능성이 있습니다.

도로의 과속방지턱 대신 앞에 큰 시멘트 연석이 보인다면 장애물을 매우 천천히 넘어갈 수 있도록 세게 브레이크를 밟을 가능성이 높습니다. 연석이 너무 높으면 전혀 넘어가지 않을 수도 있습니다.

장애물을 얼마나 빨리 통과할지에 대한 결정은 부분적으로 장애물의 기하학적 구조에 따라 결정됩니다. 드로우 비드는 스탬핑 프레스의 수직 작용에 의해 다이 캐비티 안으로 당겨지는 재료를 제어하기 위해 동일한 기본 원리를 사용합니다.

비드를 그려 재료가 다이 캐비티에 들어가기 전에 구부러지거나 펴지도록 합니다. 이 작용은 판금에 구속력을 생성하여 재료가 감소된 속도와 감소된 부피로 다이 캐비티에 유입되도록 합니다. 드로 비드와 비드 캐비티의 높이, 모양, 크기가 생성되는 제한력의 양을 결정합니다. 날카로운 드로 비드와 캐비티 반경은 금속 흐름을 감소시키는 반면, 큰 드로 비드와 캐비티 반경은 재료가 더 자유롭게 흐르도록 합니다(참조:그림 1).

스텝 비드는 모양이 다르다는 점을 제외하면 기존의 반원형 드로 비드와 기능면에서 매우 유사합니다. 스텝 비드는 일반적으로 바인더 펀치 개구부의 외부 둘레에 위치합니다. 이 위치는 드로우 펀치에 가까운 최적의 금속 흐름 제어를 허용하고 재료를 절약할 수 있는 기회를 제공합니다.

스텝 비드는 기존의 반원형 드로우 비드보다 적은 힘으로 세팅할 수 있으며 종종 굽힘 및 굽힘 풀기 과정에서 발생하는 변형 경화 정도를 줄여줍니다. 변형 경화는 주로 스텝 비드를 사용할 때 재료가 휘어지거나 풀리는 현상이 적기 때문에 감소합니다(참조:그림 2).

드로 비드는 드로 다이의 드로 링이나 바인더 표면 위나 내부에 가공, 용접 또는 삽입될 수 있습니다. 드로우 및 스텝 비드는 일반적으로 상당한 마모 및 접착 마모를 받기 때문에 내마모성이 매우 뛰어난 공구강으로 제작되어야 합니다. 게다가, 그것들은 그들이 위치한 표면에 점진적으로 혼합되어야 합니다. 이 혼합된 전환은 제한력을 점진적으로 변경하여 그려진 껍질의 "껍질" 또는 부록 영역의 가능한 전단 또는 찢어짐 동작을 줄입니다.

그림 2

드로 비드의 최적 위치를 결정하는 것은 주로 부품 형상에 기초한 판단입니다. 그려진 쉘의 더 깊은 영역에는 더 많은 재료 흐름이 필요합니다. 쉘의 얕은 부분은 재료를 덜 소비합니다. 두 표면 사이의 재료 소비는 선 길이 분석을 사용하여 추정할 수 있습니다.

과도한 재료가 부품의 얕은 영역으로 흐르는 것을 방지하려면 바인더 표면의 공급 영역에 드로우 또는 스텝 비드를 설계해야 합니다. 바인더와 드로우 링 표면 사이에 사포나 모래 천을 사용하여 실험하면 드로우 비드의 최적 위치를 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다. 연마 특성으로 인해 재료는 재료를 고정하고 다이 캐비티로 들어가는 것을 방지하는 그리퍼 역할을 하여 드로우 비드와 유사합니다.